1.4 Аналіз базового технологічного процесу зборки й зварювання рами думпкара мод. 31-945
Відомо, що підвищення ефективності і якості залізничних перевезень залежить від ряду вимог до техніко-економічних показників вагона - таким, як продуктивність, капітальні вкладення, експлуатаційні витрати, експлуатаційна готовність і матеріалоємність. Вагоном прийнято називати несаморушну одиницю рухомого складу, призначену для перевезення пасажирів або вантажів. Вагони експлуатуються у винятково складних і жорстких умовах. Великі відстані, високі середньодобові пробіги, широкий діапазон зміни кліматичних умов і інші особливості роботи вимагають створення високої надійності й довговічності вузлів. Основним резервом зниження транспортних витрат є впровадження сучасних технологій відродження промислового виробництва й нарощування обсягів перевезень, Аналіз підсумків роботи вагонобудівних і вагоноремонтних вузлів за останні роки показує що почалося відродження ринку вагонобудування. На вагонобудівних заводах України виготовляється досить значна кількість різних типів суцільнометалевих вагонів, тому устаткування, використовуване для комплектної механізації й автоматизації, досить різноманітне, а конструкції практично мають індивідуальний характер, що виключає можливість його серійного випуску й жадає від конструкторів і технологів всебічного знання засобів і прийомів, використовуваних при будівництві вагонів. При цьому необхідно відзначити, що вагонобудування є одним з найбільш найм'якіших виробництв, тому у вагонобудуванні досить актуальні проблеми економії матеріалів, створення відбірок і полегшених конструкцій з використанням прогресивної набруднити технології виробництва. Темою даного проекту є вдосконалення технологічного процесу складання зварювання, у зв'язку із цим пропонується: 1. Організувати прямоточність виробничого потоку. 2. Витрати часу на допоміжні операції й підготовчо-заключні операції звести до мінімуму, виключивши зайві операції з транспортування, розмітки й зачищення металу, які можуть виконуватися в заготівельному відділенні механізованими й продуктивними способами. 3. Замінити напівавтоматичне зварювання поздовжніх швів хребтової балки на більш продуктивне автоматичне зварювання під шаром флюсу. 4. Складання вузлів здійснювати в спеціальних складальних пристосуваннях із застосуванням швидкодіючих пневматичних притисків. Конструкції складальних стендів повинні забезпечувати складання й розмітку по упорах і міткам. 5. Зварювання вузлів виконувати тільки високопродуктивними способами. 6. Як зварювальне устаткування застосувати сучасні зварювальні напівавтомати із джерелами живлення інверторного типу, що мають високі технічні показники. 7. Установити режими зварювання, що сприяють мінімальному розбризкуванню металу. 8. Застосовувати зварювальні матеріали високої якості, наприклад обміднений зварювальний дріт, у котушках з рядним намотуванням, виключає часті залипання. 9. Організувати достатню кількість складських місць.
Оснащення:
1. Стенд складання зварювання хребтової балки 2. Стенд для складання рами нижньої 3. Кантувач для зварювання
Короткий опис ТП: 1. Установити по упорах стенду пояс верхній циліндровий (19-4 шт.) 2. Установити по упорах стенду пояс верхній шкворневий (20-2шт.) 3. Застропити захватами балку хребтову (1-1шт.), установити на платики в стенд, відрегулювати по упорах, піджати струбцинами 4. Установити відповідно до креслення аркуш нижній циліндрового кронштейна (18-4 шт.) 5. Установити відповідно до креслення аркуш нижній шкворневого кронштейна (21-2шт.) 6. Прихопити, зачистити прихватки від шлаків і бризів 7. Контроль якості зовнішнім оглядом 8. Застропити раму, зняти зі стенду й установити в кантователь для зварювання 9. Перед зварюванням покрити навколошовні зони розчином лігносульфанату технічного й приварити: • Кронштейни (4-8шт.) • Ребра (56-8шт.) • Листи (18-4шт.) Зварювання здійснювати з кантуванням на 90° - 4 рази Зварювання здійснюють два зварники. 10. Зачистити зварені шви від бризів 11. Контроль якості зовнішнім оглядом
12. Зняти раму з кантувача й установити на підставці 13. Розмітити місця установки деталей відповідно до креслення 14. Установити по розмітці листи (36-2шт.), ребра (26-6шт.), лист лобовий (3-2шт.), прихопити 15. Установити по розмітці відповідно до креслення кронштейни (4, 11, 12, 24, 25 - по 2шт.), козирок (1-2 шт.), кронштейн повітророзподільника (14-1шт.), планку (15-1шт.) 16. Прихопити деталі й вузли в порядку складання 17. Зачистити прихватки від шлаків і бризів 18. Контроль якості складання зовнішнім оглядом 19. Зняти раму з підставок і встановити у кантувач для зварювання 20. Покрити навколошовні зони розчином лігносульфанату технічного 21. Приварити в порядку складання, зачистити зварені шви від бризів. Зварювання здійснювати з кантуванням на 90°-4 рази. Зварювання роблять два зварники. 22. Контроль якості зовнішнім оглядом 23. Зняти раму з кантувача й установити на плитовий стенд 24. Виправлення. Правити раму після зварювання з підігрівом і установкою вантажу на раму 25. Перевірити деформації рами нижньої після виправлення 26. Розмітити раму під установку ковзунів, п`ятників, опор шкворневих (6-4 шт.), кронштейнів (2-4 шт., 12-2 шт.) 27. Ґрунтувати місця, що закриваються, під установку п`ятників 28. Прихопити деталі й вузли в порядку складання 29. Покрити навколошовні зони розчином лігносульфанату технічного. Приварити. Зачистити зварені шви. 30. Контроль якості зовнішнім оглядом. 31. Транспортувати раму на сверловку п`ятників, після сверловки й установки болтів передати раму на ділянку мех. складання.
